柴油機燒瓦原因與預防

曲軸的主軸頸與主軸瓦之間，或連桿軸頸與連桿瓦之間，因缺少機油潤滑而咬死的現象，叫做燒瓦。柴油機發生燒瓦時，排氣冒黑煙，運轉很吃力，轉速自動降低，直至停止運轉，停機後搖不動曲軸。燒瓦影響柴油機的使用，排除故障要對發動機進行解體維修，因此，瞭解軸瓦損壞的原因，採取有效的預防措施，延長軸瓦的使用壽命，具有重要的意義。

1燒瓦的原因

1.1機油問題

（1）機油壓力過低，造成軸頸與軸瓦之間無法形成潤滑油膜而燒瓦。造成機油壓力過低的原因有，所使用的機油牌號不對、油底殼內沒有機油或機油量不夠、機油泵限壓閥調壓彈簧損壞或調節閥調節不當，使機油壓力不足，以致潤滑不良。

（2）機油泵吸油壓力低。內外轉子磨損，各部分間隙過大，或下平衡軸長槽因磨損而不能帶動機油泵旋轉。

（3）機油變質失去潤滑的作用。機油內有水、柴油或其它雜質，機油長期使用未更換，柴油機長期過熱造成機油變質。

（4）機油管路不暢通或油路泄漏嚴重。機油吸濾器濾網或油路堵塞，使潤滑油不能流向各軸承起潤滑作用而引起燒瓦。機油吸濾器進油管接頭焊接處有氣孔，使進油管路漏氣，機油泵吸不上油或吸油量減少，使機油壓力不足而引起燒瓦。曲軸連桿軸頸兩端的螺塞未裝或因鬆動而漏油，及各油管接頭螺栓處漏油造成燒瓦。

1.2使用問題

（1）柴油機剛啟動尚沒有充分進行潤滑時，就以很高的速度並滿負荷運轉，而引起燒瓦。柴油機在寒冷的天氣工作，潤滑油豁度太大，不易進入潤滑部位，不能形成良好油膜，而引起燒瓦。

（2）機油濾清器長時間不清洗，機油濾清器內雜質髒物過多、阻力較大，使流向主油道的機油量減少，而造成燒瓦。

（3）長期超負荷而導致燒瓦。因長期超負荷作業，發動機温高、轉速低，軸瓦的承載力增加，機油泵供油量相應減少，加之機油在高温下勃度降低，更容易造成燒瓦。

（4）更換軸瓦後未經磨合運轉即帶負荷工作。由於更換的新軸瓦（特別是刮削後）工作表面並不十分光滑平整，它與曲軸軸頸不能形成良好的全面積配合，此時若未經磨合運轉即帶負荷工作，在高速、重載的作用下，軸瓦與軸頸產生劇烈摩擦而燒蝕。因此，更換軸瓦後一定要先用怠速運轉一段時間，待軸瓦與軸頸磨合好後方可帶負荷作業。

1.3裝配修理不當

（1）軸頸的橢圓度和圓錐度超過規定極限值，使機油在潤滑過程中無法形成一定的油膜，造成潤滑不良。

（2）軸瓦與軸頸的裝配間隙不正確。軸與瓦的配合間隙過小，機油不容易進入，形成不了油膜層；間隙過大，機油容易流失，油膜層也難以形成。因此在修理裝配時，必須保證軸瓦間隙在標準範圍內。

（3）軸頸表面粗糙阻礙機油流出。一台柴油機在一次燒瓦故障排除後，換上新瓦，機器運轉40～50min又燒瓦了。經反覆查找，原來是第一次燒瓦時熔化的合金粘結在連桿軸頸機油道出口的倒角上，使倒角變成了近似直角。冷車運轉時，軸頸和軸瓦的配合間隙較大，機油尚能較好地供給，但隨着運轉時間的延長，柴油機温度升高，軸頸和軸瓦的配合間隙相對減小。在這樣的情況下，倒角上由於粘結合金影響了機油的正常流通，導致燒瓦的現象發生。用刮刀清除倒角上粘結的合金，再按規定裝配合格的軸瓦，保證配合間隙，故障排除。

2燒軸瓦故障的檢查

引起柴油機燒軸瓦的主要原因是潤滑不良，在排除這類故障時，應分清是潤滑油供應不足，還是由於別的原因造成潤滑不良而燒瓦。（1）取下機油尺，檢查油底殼內的機油量是否足夠。（2）檢查機油內是否含有水、柴油，或因機油長期使用變質而失去潤滑性能，造成燒瓦事故。（3）卸下機體後蓋，拆下吸油盤，檢查機油吸濾器的濾網是否堵塞，進油管焊接處有無氣孔。（4）檢查軸瓦的配合間隙是否過大或過小，曲軸連桿軸頸兩端的螺塞有否鬆動。（5）拆下機油泵，檢查機油泵和下平衡軸長槽的磨損情況。

3預防燒瓦的措施

（1）啟動發動機之前要進行必要的檢查，檢查項目包括機油油麪高度及各油管接頭、濾清器等。啟動後應怠速運轉3～5min左右，冬季怠速運轉時間應長一些，最好是10min左右。切記：發動機啟動後，機油壓力未上升前不能強行提速。

（2）保持柴油機有足夠的潤滑油，經常檢查油管接頭、放油螺塞，防止漏油。按規定時間保養潤滑系統，防止油路被雜物、油泥堵塞。特別應注意曲軸連桿軸頸內腔的清洗和兩端的密封。

（3）使用符合要求的潤滑油，防止潤滑油中混人柴油和水，造成潤滑不良。

（4）在檢修柴油機時，應仔細檢查機油泵的技術狀態，確保機油泵的正常工作。檢查軸瓦間隙，保證軸瓦間隙符合要求，當軸瓦間隙過小時，搖轉曲軸時費力。檢查軸瓦間隙，可用內、外徑千分尺測量軸瓦孔徑和相應的曲軸軸頸尺寸來確定。安裝軸瓦時，要注意對號、配套，尤其注意有油孔的瓦片，一定要同連桿、缸體有油孔的瓦座對應安裝。每裝一道軸瓦後，應搖轉曲軸檢查安裝情況，如不慎裝反，曲軸不能轉動時，應查明原因重新安裝。

（5）柴油機運轉時，應隨時注意機油壓力指示閥紅色標誌是否升起，若沒有升起或升起不高，應立即停車排除故障。