乾紅薯生產澱粉

其工藝流程如下：原料預處理--浸泡--破碎和磨碎--過篩--流槽分離--鹼、酸處理和清洗--離心分離和乾燥

其生產過程如下：

1、原料預處理：鮮紅薯收穫後，通常將它切成片狀或絲狀，經過日曬或火力乾燥後，製成紅薯幹。這種紅薯幹在加工和運輸過程中不可避免混入各種雜質，所以必須經過預處理。預處理有幹法和濕法兩種。幹法是採用篩選設備和風選設備。濕法處理是用洗滌機或洗滌桶。

2、浸泡：為了提高澱粉出率可以採用鹼水浸泡。一般用飽和石灰乳或1%稀鹼液加入浸泡水，使pH值為10～11。浸泡時間約12小時，温度控制在35～40攝氏度。浸泡後，甘薯片含水量為60%。

3、破碎和磨碎：浸泡後的甘薯片隨水進入錘片式粉碎機進行破碎，達到一定的細度，穿過篩孔排出機外。薯幹在粉碎過程中瞬時温度升高，部分澱粉易受熱糊化，以致在過篩時，影響澱粉和薯渣的分離；在流槽分離時又不易沉澱，導致次粉增加，影響好粉產出率。為了防止一次粉碎處理易使澱粉糊化，可以採用兩道粉碎，分道過篩的工藝流程。即薯幹經第一道粉碎，進行過篩，然後經第二道粉碎處理，再行過篩。在粉碎過程中，為了低瞬時温升，根據各道粉碎粒度不同，調整粉漿濃度，頭道為3～3.5波美度，二道為2～2.5波美度。同時採用均料器控制紅薯乾的進量，均衡粉漿，避免粉碎機的過載現象，也利於流槽分離。

4、過篩：紅薯幹經過粉碎後得到的紅薯糊又稱料液，必須進行過篩，分離出渣子，即纖維。通常採用平搖篩，料液進入篩面，要求均勻過篩，不斷淋水，澱粉隨水穿過篩孔進入存漿池，而渣子留存在篩面上從篩尾排出。篩布為120目尼龍布。在過篩過程中，由於料液中含有果膠等粘稠物質滯留在篩面上，影響篩子的分離效果，因此，篩布應經常洗刷，以保證篩孔暢通。

5、流槽分離：經過精篩處理後的澱粉，目前一般採用流槽分離蛋白質。它的優點是建造容易，少用鋼材，節省動能，操作也較穩定。缺點是佔地大，間歇操作，分離效率低，澱粉損失大，勞動條件差。

6、鹼、酸處理和清洗：為了進一步提高澱粉純度，在清洗澱粉過程中，還要經過鹼、酸處理。澱粉鹼、酸處理和清洗都是在帶有攪拌裝置的水泥池內進行，水泥池的大小根據生產能力確定，攪拌器轉速為60轉/分左右。由流槽來的澱粉乳，先經鹼處理，目的是清除澱粉中鹼溶蛋白質和果膠等雜質。鹼處理的方法是將1波美度的稀鹼液，緩慢地加入澱粉乳內，控制pH值為12,同時啟動攪拌器，充分混合均勻，經半小時後，停止攪拌，待澱粉完全沉澱後，排出上層廢液，並注入清水清兩次，使它接近中性即可。在鹼處理過程中，還可加入濃度為35波美度的次氯酸鈉液，用量不超幹基澱粉重量的0.4%。因為次氯酸鈉是一種強氧化劑，具有較強的漂白和殺菌作用，以致能達到增白和防腐的目的。經過鹼、次氯酸鈉處理和清洗後的澱粉再經酸處理，其目的是溶解酸溶蛋白，中和鹼處理時殘留的鹼性，還可抑制微生物的活動和繁殖。酸處理可用工業鹽酸，操作時也必須緩緩地加入，充分攪拌，控制澱粉乳的pH值為3左右，防止局部過酸，造成澱粉損失。加酸後的澱粉乳用鹼處理的同樣操作方法使澱粉沉澱，除去上層廢液，加水清洗，最後使澱粉呈微酸性pH值為6左右，以利於澱粉的貯存與運輸。

7、離心分離和乾燥：清洗後得到的澱粉含水分很高，必須先經離心分離機脱水處理，使澱粉水分含量下降到45%以下。有些工廠直接作為濕澱粉出廠或使用。為了有利於貯藏和運輸，脱水後的濕澱粉需要進行乾燥，達到需要的澱粉含水量。通常紅薯澱粉的水分為12%～13%。澱粉乾燥可採用氣流乾燥，因為它具有乾燥速度快、效率高、設備生產能力高和設備造價較低等優點。