檢查及維修液壓缸和齒輪泵

一、液壓缸泄漏的檢查與維修

1.活塞密封件是防止液壓缸內泄的主要元件。對於脣形密封件應重點檢查脣邊有無傷痕和磨損情況，對於組合密封件應重點檢查密封面的磨損量，然後判定密封件是否可繼續使用。另外還需檢查活塞與活塞桿間靜密封圈有無擠傷情況。活塞桿密封應重點檢查密封件和支撐環的磨損情況。一旦發現密封件和導向支承環存在缺陷，應根據被修液壓缸密封件的結構形式，選用相同結構形式和適宜材質的密封件進行更換，這樣能最大限度地降低密封件與密封表面之間的油膜厚度，減少密封件的泄漏量。

2.液壓缸缸筒內表面與活塞密封不良是引起液壓缸內泄的主要因素，如果缸筒內產生縱向拉痕，即使更換新的活塞密封，也不能有效地排除故障，缸筒內表面主要檢查尺寸公差和形位公差是否滿足技術要求，有無縱向拉痕，並測量縱向拉痕的深度，以便採取相應的解決方法。如果缸筒存在微量變形和淺狀拉痕時，可採用強力珩磨工藝修復缸筒。強力珩磨工藝可修復比原公差超差2.5倍以內的缸筒。它通過強力珩磨機對尺寸或形狀誤差超差的部位進行珩磨，使缸筒整體尺寸、形狀公差和粗糙度滿足技術要求。如果缸筒內表面磨損嚴重，存在較深縱向拉痕時，最好是按照實物進行測繪，由專業生產廠按缸筒製造工藝重新生產進行更換。也可採用熱噴塗、電鍍和粘接等表面修復技術修復缸筒。熱噴塗缸筒內表面修復是將熔融狀態下的噴塗材料，通過高速氣流使其霧化噴射在缸筒表面上，形成噴塗層的一種金屬表面處理方法。熱噴塗後，通過強力珩磨機對缸筒進行珩磨，使其整體尺寸、形狀公差和粗糙度滿足技術要求。熱噴塗缸筒表面修復有火焰噴塗、電弧噴塗、等離子噴塗和粉末爆炸噴塗等方法。

3.活塞桿與導向套間相對運動副是引起外漏的主要因素，如果活塞桿表面鍍鉻層因磨損而剝落或產生縱向拉痕時，將直接導致密封件的失效。因此，應重點檢查活塞桿表面粗糙度和形位公差是否滿足技術要求，如果活塞桿彎曲應按照實物進行測繪，依據活塞桿加工工藝，由專業生產廠進行製造。如果活塞桿表面鍍層磨損、滑傷、局部剝落，可採取磨去鍍層，重新鍍鉻表面加工處理工藝。導向套應重點檢查導向套內表面與活塞桿相對運動表面，如果產生不均勻的磨損，不圓度在0.3mm以上時，應按照實物進行測繪，由專業生產廠按導向套製造工藝進行生產，然後更換。

二、齒輪泵竄油的檢查與維修

齒輪泵竄油即液壓油將骨架油封擊穿而溢出，此現象普遍存在。

如油封脣口幾何形狀不合格，縮緊彈簧太鬆等，造成氣密性試驗漏氣，齒輪泵裝入主機後竄油。此時應更換油封並檢驗材質及幾何形狀。如若齒輪泵加工、裝配有問題，致使齒輪軸迴轉中心與前蓋止口不同心，會造成油封偏磨。此時應檢查前蓋軸承孔對銷孔的對稱度、位移量，骨架油封對軸承孔的同軸度。齒輪泵與主機的安裝，要求同軸度小於0.05mm。通常工作泵安裝於變速泵，變速泵又安裝於變速箱。如果變速箱或變速泵的端面對花鍵軸迴轉中心的跳動超差，形成累積誤差，致使齒輪泵在高速旋轉狀態下承受徑向力，造成油封竄油。

齒輪泵外止口與變速泵內止口及齒輪泵外花鍵與變速箱花鍵軸內花鍵，兩者間隙配合是否合理，都對齒輪泵的竄油有影響。因為內、外止口屬於定位部分，配合間隙不宜太大;內、外花鍵屬於傳動部分，配合間隙不宜太小，以消除干涉。由於齒輪泵軸外伸花鍵與變速箱輸出軸內花健有效接觸長度短，而齒輪泵工作時傳遞的扭矩較大，其花鍵承受大扭矩而發生擠壓磨損甚至滾鍵，產生巨熱，以致造成骨架油封橡膠脣口燒傷、老化，從而出現竄油。選用齒輪泵時應校核齒輪泵軸外伸花鍵強度，保證足夠的有效接觸長度。

液壓油清潔度超差，污染顆粒大，各種液壓控制閥及管道內的粘砂、焊渣等也是造成污染的原因之一。因為齒輪軸軸頸與密封環內孔間隙很小，油中的較大固體顆粒進入其間，造成密封環內孔的磨損、劃傷或隨軸旋轉，致使二次密封的壓力油進入低壓區，造成油封擊穿，此時應過濾或更換新抗磨液壓油。液壓油粘度下降，變質後油液變稀，在齒輪泵高壓狀態下，通過二次密封間隙的泄漏增大，由於來不及回油，引起低壓區壓力升高，從而擊穿油封。建議定期化驗油液，選用抗磨液壓油。當主機大負荷工作時間過長及油箱油麪較低時，油温可升高到100℃，致使油液變稀、骨架油封脣口老化，從而引起竄油，應定期檢查油箱液麪。